Zaginione medale olimpijskie, korona z Gry o tron, wielorazowe słomki, organy ludzkie, butelki, ale też skrzydła samolotów – dzięki odpowiedniej technologii i materiałom wyjściowym drukarki 3D potrafią wyczarować niemal wszystko. Biznes jednak nadal ich nie docenia. O tym, dlaczego warto to zmienić, opowiada Andrzej Burgs, prezes zarządu oraz CEO Sygnis New Technologies.
Druk 3D jest dostępny od dziesięcioleci, ale interesuje głównie hobbystów i projektantów produkujących jednorazowe prototypy. Z jakimi problemami zgłaszają się do was polskie firmy?
Z niewieloma, bo boją się nowego. W większości firm ludzie pracują zamknięci w swoich bańkach, nie mając świadomości postępu dokonującego się w innych dziedzinach. Dla wielu osób, z którymi się spotykamy na rozmowach o druku 3D, możliwości tej technologii są niewiarygodne. Nasi rozmówcy często reagują, jak byśmy mówili o Star Treku, a nie o czymś, co mogą u siebie wdrożyć za na przykład 10 tysięcy złotych. Tak naprawdę, jeżeli ktoś obecnie nie używa druku 3D, nie wie, co traci. To jest tak, jakbyśmy się zastanawiali, czy można współczesną firmę prowadzić bez komputerów. Raczej byłoby to trudne.
Bez komputerów trudno, ale bez druku 3D spokojnie firmę można poprowadzić!
Jeżeli jesteśmy w Polsce, to jeszcze tak. Przegrywamy jednak efektywnością pracy z Zachodem, gdzie druk 3D staje się powoli standardem. U nas brakuje świadomości technologicznej. Osoby decyzyjne odpowiedzialne za rozwój biznesu często wyłączają się, gdy dyskusja schodzi na ten temat, twierdząc, że są od rozwijania biznesu, a nie od znajomości technologii. Tymczasem to technologie dają firmom strategiczne możliwości biznesowe.
Możesz podać jakieś przykłady tych możliwości?
Jednym z naszych klientów była firma obuwnicza produkująca obcasy. Ręczne wystruganie jednego obcasa zajmowało jeden dzień. Obecnie drukują na jednej drukarce siedem obcasów w ciągu 24 godzin. Proces skrócił się znacząco, a skala biznesu automatycznie się zwiększyła.
Inny klient wstawił drukarki 3D na utrzymanie ruchu w dużej fabryce. Zainwestowali niewiele, około 20 tysięcy złotych, w drukarkę, w materiały i przeszkolenie, a oszczędzają rocznie 250 tysięcy złotych, bo skrócili przestoje. Drukują części zamienne do maszyn: końcówki, chwytaki, manipulatory, które zużywają się podczas produkcji. Zamiast czekać na serwis, który musi przyjechać ze Szwajcarii, w ciągu dwóch godzin przywracają produkcję dzięki wydrukowanym częściom zamiennym.
Brzmi to imponująco. Mimo to wokół samej technologii druku 3D narosło wiele mitów, które mają się całkiem dobrze. Mówi się, że jest kosztowna, powolna, a także zawodna. Może to dlatego polskie firmy są na nią odporne?
Problem nie tkwi w tym, że druk 3D nie działa, lecz w tym, że ktoś trafił na nierzetelnego dostawcę. Firmy często robią rozeznanie w sieci, decydując się na przypadkowego dostawcę, który dostarcza im wydruki przygotowane w technologii niespełniającej oczekiwań zleceniodawcy. Wówczas do stwierdzenia, że druk 3D nie działa, już jest bardzo blisko.
Rozpiętość cen jest oczywiście bardzo szeroka, bo najdroższe maszyny kosztują nawet 3 miliony euro. Za to najprostsze, na których da się produkować seryjnie przedmioty, kosztują jedynie 4 tysiące złotych. Bariera wejścia w branżę druku 3D jest zatem bardzo niska. Wystarczy kupić najtańszą drukarkę, stworzyć stronę WWW i zainwestować w reklamę. A taką firmę trudno odróżnić od poważnego gracza, który ma wieloletnie doświadczenie w druku 3D.
Jeśli weźmiemy udział w szkoleniu biznesowym na niskim poziomie, nie mówimy, że wszystkie szkolenia są bez sensu, tylko że to szkolenie było beznadziejne. Wyciągamy wnioski i następnym razem wybieramy inną firmę szkoleniową, aby uniknąć rozczarowania. Trochę inaczej jest z drukiem 3D. Początkujący dostawcy druku często stosują dumpingowe ceny, które kuszą działy zaopatrzenia. Błąd w wyborze partnera technologicznego na tym etapie może na długie lata zniechęcić firmę do dalszych poszukiwań.
A co z powolnością, którą często zarzuca się drukarkom 3D?
Zależy w jakiej kategorii to rozpatrujemy. Na przykład prototyp butelki możemy zrobić w 4 godziny.
To chyba całkiem sporo…
Owszem, jeśli porównamy sobie to z czasem, jaki produkcja butelki zajmuje w hucie, czyli mniej więcej z trzema sekundami. Tylko że sam prototyp nowej butelki w hucie powstaje trzy miesiące. A ta pierwsza butelka jest potrzebna, by powstały kolejne. W zależności od tego, które etapy produkcji porównujemy, czas druku ma inne znaczenie. Jeżeli mamy, na przykład, stworzyć pierwszą serię nowego produktu, by w ten sposób sprawdzić, czy cieszy się on zainteresowaniem klientów, druk 3D pozwala nam na rozpoczęcie produkcji w kwadrans. Po tygodniu możemy przekazać pierwsze zamówienia dystrybutorom. Jeśli zdecydujemy się na tradycyjny sposób wytwarzania pierwszej serii, upłynie kilka miesięcy, nim produkty trafią do dystrybutorów.
Wydaje się, że druk 3D może zrewolucjonizować sposób wytwarzania wielu rzeczy. Z jakich materiałów obecnie jesteście w stanie drukować produkty?
Obecnie dysponujemy kilkunastoma technologiami druku 3D. Jeśli nie liczyć różnych substancji termoplastycznych, drukujemy z metalu, poliamidu, żywicy, a także z past ceramicznych. Robimy odlewy silikonowe, żywiczne czy metaliczne. Ponadto posiadamy biodrukarki 3D, a więc drukujemy także z hydrożeli oraz z tkanek czy komórek macierzystych. Dodatkowo pracujemy nad własną drukarką do szkła w ramach autorskiego projektu dofinansowanego przez Narodowe Centrum Badań i Rozwoju. Naszym celem jest drukowanie szkła niskotemperaturowego na potrzeby fotoniki i optyki.
Inwestuj w kompetencje jutra »
A jakie są największe ograniczenia druku 3D w biznesie?
Pamiętajmy, że potencjał druku 3D jest ogromny, ale jednak ograniczony. Druk 3D nie jest jeszcze gotowy do seryjnej produkcji. Powyżej pewnej skali tej produkcji bardziej opłacają się inne metody wytwórcze. Ale nawet wówczas druk 3D może posłużyć do opracowywania prototypów, do sprawdzania geometrii modeli.
Na przykład, jeśli chcielibyśmy wyprodukować dużą serię krzeseł, to druk 3D do tego się najzwyczajniej w świecie nie nada. Przy czym nie mam tu na myśli tysiąca sztuk, tylko serię rzędu 10 tysięcy krzeseł do wyprodukowania co miesiąc.
Gdybyśmy chcieli wydrukować sobie kran do domu, to też byłoby drogie, ale z drugiej strony w coraz większej liczbie przypadków druk 3D to realne oszczędności. Boeingowi bardziej opłaca się drukować tytanowe skrzydła, niż je frezować. Generuje to oszczędności w wysokości około 3 milionów dolarów na każdym skrzydle.
W tym przypadku można też mówić o innych korzyściach, jak na przykład znaczne ograniczenie ilości odpadów.
A nawet ich wyeliminowanie. Co prawda odpady można przetapiać i ponownie wykorzystywać, ale trzeba się liczyć z tym, że tworzywo straci na wytrzymałości i na jakości. Często jest też tak, że nie da się wyfrezować nieskomplikowanych elementów w jednej całości, więc trzeba robić 3–-4 elementy, by następnie je spasować.
Na przykład General Electric dzięki technologii druku 3D robi silniki o mniejszej liczbie elementów. Podczas gdy w tradycyjnie wykonywanym silniku mamy 1000 części, dzięki drukowi tę liczbę elementów można zmniejszyć do 10. Tu się kryje wielka przewaga druku 3D, który ponadto daje możliwość odciążenia całej konstrukcji.
A co z trendem personalizacji i z nowymi oczekiwaniami klientów, którzy chcą otaczać się wyjątkowymi przedmiotami zaprojektowanymi tylko dla nich. Technologia druku 3D może tu pomóc?
Biznes zmierza w tym kierunku. Nie wszystkich jeszcze stać na personalizację, ale firmy stopniowo będą się dostosowywać do preferencji klientów. W przyszłości dojdzie pewnie do tego, że nawet kupując wiadro, będziemy zainteresowani jego personalizacją, bo w naszej kuchni zmieści się takie o wysokości 40 cm, a u kogoś innego o wysokości 46 cm.
Poza tym pamiętajmy, że długość serii produkcyjnych ewidentnie ulega skróceniu. Kiedyś w świecie mody mieliśmy 2–4 sezony, a obecnie mamy 22 jednostki sezonowe. Zmiany kolekcji następują raz na 2–3 tygodnie. Następstwem tych zjawisk jest zmniejszenie skali produkcji. To też stwarza możliwości dla drukarek 3D.
Wspominałeś o oporze polskich firm przed nowymi rozwiązaniami. Trudno w to uwierzyć, biorąc pod uwagę policzalne efekty wykorzystania druku 3D.
Często rodzime firmy produkcyjne już działają pełną parą i dopóki zleceniodawcy nie zaczną ich zastępować konkurencją z Bangladeszu, nie chcą inwestować w innowacyjne rozwiązania. Dlatego patrzenie na samą Polskę to dla nas za mało. Moim zdaniem, na opór przed zmianami mają też wpływ uwarunkowania historyczne. Zauważ, że w czasach PRL‑u produkowaliśmy dużo towarów, ale słabej jakości. Następnie w okresie przemian ustrojowych postanowiono to naprawić i postawić na jakość. W związku z tym inżynierowie jakości zostawali głównymi technologami i wdrażali kolejne normy, koncentrując się na jakości, szybkości oraz efektywności. Ale ostatnią rzeczą dla inżyniera technologa jakości jest myślenie o nowych ofertach. Jemu zależy na tym, by wszystko, co już jest, działało jak najlepiej. Uważam to za mankament polskiej produkcji. Takie podejście sprawdzało się przez wiele lat, gdy dążyliśmy do pewnego standardu jakości. Dziś mamy inne czasy, potrzebujemy innowacyjności, ale to inżynierowie, menedżerowie do spraw jakości nadal mają w firmach władzę.
Na naszych łamach jednak często piszemy o nowych rozwiązaniach w rodzimych firmach, które – wbrew temu, co mówisz – z sukcesem budują kulturę innowacyjności. Masz jakieś przykłady na to, że bywa inaczej?
Tak, to będzie przykład naszej porażki. Przedstawiliśmy w liczbach opłacalność inwestycji w druk 3D pewnej firmie produkującej skrzynki metalowe na narzędzia. Aby ich dział odpowiedzialny za projekty nowych modeli zrobił jeden model prototypu, musi przerwać produkcje na minimum kilka godzin. Strata każdej godziny produkcji w tym zakładzie to koszt około 22 tysięcy zł. Nietrudno policzyć, że zakup osobnej maszyny nawet za 100 tysięcy zł zwróciłby im się w kilka miesięcy. Mimo to klient się wycofał.
Kupienie maszyny to nie wszystko. Trzeba ludzi, którzy będą potrafili ją obsłużyć. A takich osób brakuje na rynku. Może to było powodem rezygnacji?
Praktycznie w każdej firmie produkcyjnej jest sprzęt i oprogramowanie komputerowe do projektowania technicznego oraz osoby, które obsługują urządzenia przemysłowe związane z tym procesem. Oczywiście, może brakować kompetencji obsługi drukarki 3D, ale jesteśmy już na takim etapie, że wystarczy kilka kliknięć, by móc na nich coś wydrukować. Nikt nie musi pisać programu. Przerzucenie modelu na frezarkę trwa czasami kilkanaście godzin, a przerzucenie trójwymiarowego modelu na drukarkę 3D trwa trzy minuty.
Zdecydowanie technologia musi iść w parze z wiedzą. Czy dlatego twoja firma zmieniła model biznesowy? Czym były podyktowane te zmiany?
Zawsze byłem przekonany, że najważniejsza w biznesie jest wiedza, a nie sama maszyna. Na początku działalności kupowaliśmy maszyny, odsprzedawaliśmy je drożej, zarabialiśmy na marży, koniec. To był prymitywny model biznesowy typowej firmy handlowej. Wiedzieliśmy, że to nie jest to, więc postanowiliśmy obudować nasze produkty w dodatkowe usługi, takie jak szkolenia, wdrożenia, doradztwo w zakresie doboru maszyn i materiałów do druku.
Przestaliśmy ograniczać się do tego, jakie mamy maszyny, a o wiele więcej uwagi zaczęliśmy poświęcać temu, jaką mamy wiedzę i jak możemy dzięki niej zwiększyć potencjał klientów. Zaczęliśmy jeździć po świecie, czytać, uczyć się od ekspertów, testować różne rozwiązania, inwestować w szkolenia. Poszliśmy w tę stronę, ponieważ w Polsce doradztwo technologiczne praktycznie nie istnieje, i uznaliśmy, że czas ten obszar zagospodarować.
Wydzieliliście już kilka spółek, między innymi Sygnis Bio Technologies zajmującą się biodrukiem 3D, technologiczną Sygnis New Technologies czy spółkę Thirsty Pleasure, działającą w sektorze HORECA. Nie chcecie specjalizować się w jednej dziedzinie?
Czas jednej dziedziny minął. Przyglądam się Alphabetowi powołanemu przez Google’a, który wykorzystuje różne technologie swoich firm i krzyżuje różne kompetencje. Staramy się funkcjonować podobnie, choć mowa o zdecydowanie mniejszej skali. Gdy pracujemy nad nowym projektem, wymieniamy się kompetencjami w ramach spółek, cały czas dbamy o synergię informacyjną. Takie podejście pozwala przy okazji przeciwdziałać wypaleniu zawodowemu i znużeniu pracowników, a przede wszystkim przyciąga ciekawe zlecenia. Klienci zgłaszają się do nas z problemami, których nikt jeszcze nie rozwiązał.
Podasz jakiś przykład?
Musieliśmy wydrukować filtry do bezchemicznego odzysku złota (bez rtęci i cyjanowodoru). Dawniej pozyskiwanie złota polegało na wydobywaniu dużych grudek tego metalu z kopalni. Z powodu braku odpowiedniej technologii miał złota pozostawał niewykorzystany. W związku z tym, że kopalnie złota bardzo zanieczyszczają środowisko, dzisiaj coraz więcej firm decyduje się na odzyskiwanie złota z dawnych kopalni, w których to miał jest podstawą wydobywczą. Aby go pozyskać, wystarczy mieć technologię. Do nas zgłosiła się firma, która produkuje powłoki na filtry pozyskania miału. Nasze zadanie polegało na wymyśleniu takiego kształtu, który zapewni największą fluktuację przepływu – tak by jak najwięcej cząsteczek złota osadzało się na filtrze.
A czy w przyszłości druk 3Dd zawojuje bardziej przyziemne obszary?
Będzie się upowszechniał w wielu dziedzinach, dlatego polskie firmy powinny się obudzić i otworzyć na tę technologię. Na przykład w Chinach i Stanach Zjednoczonych drukuje się już całe konstrukcje nośne budynków. Mury, ściany, sufity. W Polsce mamy nawet start‑up zajmujący się drukiem konstrukcyjnym 3D REbuild, który musiał uzyskać specjalną zgodę na prowadzenie badań i prac, ponieważ nasze prawo nie pozwala jeszcze na drukowanie domów. Podobnie jest z jedzeniem. Mimo że na Festiwalu Przemian była drukarka do żywności, poza osobą obsługującą urządzenie nikt nie mógł skorzystać z wydrukowanych przekąsek. Pamiętajmy przy tym, że drukarka 3D nie jest magiczną skrzynką, która z niczego wyczaruje coś. To, co włożymy, jest przetwarzane w produkt. Nadaje ona materiałowi wyjściowemu jakiś estetyczny kształt lub miesza kilka substancji, by stworzyć docelowy wyrób.
Zabrałeś naszych czytelników w fascynującą podróż. Zdradź im jeszcze na koniec własny przepis na zarządzanie zespołem, który pracuje nad wymyślaniem nowatorskich rozwiązań. Czym się kierujesz przy wyborze pracowników i jak podchodzisz do swojej roli lidera?
W Sygnis rozwiązujemy problemy takiego kalibru, że bez rozmów się nie obejdzie. Dlatego każdy pracownik musi mieć kompetencje społeczne. Bez nich nie dogadałby się ani z zespołem, ani z klientem. Poza tym szukamy ludzi z otwartymi umysłami, a nie z prestiżowymi dyplomami.
Sam na piątym roku rzuciłem studia magisterskie, więc formalnie mam jedynie licencjat, a nie przeszkadza mi to w zasiadaniu w naukowych radach, popularyzowaniu druku 3D i przyczynianiu się do rozwoju technologii w ramach projektów B+R. Moja rola lidera polega przede wszystkim na inspirowaniu pracowników do tego, by chcieli się uczyć, aktualizować informacje i zdobywać nowe umiejętności. Otwartość na to, co nowe i nie do końca jeszcze zrozumiałe, jest cenną kompetencją firmy, którą warto świadomie szlifować. To ona pozwala przełamać naturalny opór przed zmianami i sięgnąć po rozwiązania, które są na wyciągnięcie ręki, ale nikt nie ma odwagi jej podnieść jako pierwszy.
