Chiny przestają być światowym centrum produkcji. Cały trend związany z przenoszeniem fabryk na Daleki Wschód miał kilka znaczących etapów. Dziś widzimy kolejny, być może ostatni. Co ciekawe, dotyczy on również polskich producentów.
Jeszcze kilka lat temu nikt się nie dziwił, że największe globalne firmy skupiają się na produkcji w Chinach. Kluczowi gracze rynku odzieżowego rodem z USA, jak GAP czy American Eagle, produkowały na Dalekim Wschodzie, podobnie jak rywalizujący z nimi europejscy giganci w rodzaju H&M czy Inditex (Zara). Kiedy rynek chiński rozpędzał się za sprawą inwestycji zagranicznych, wzrastać zaczął wewnętrzny rynek dóbr konsumpcyjnych. Mimo mnóstwa zastrzeżeń natury etycznej czy szerzej rozumianych reguł CSR, a odnoszących się do fabryk i montowni lokowanych w Chinach, faktem stały się rosnące koszty produkcji na tym rynku. Z kilku względów, do których zaliczyć można wzrost wynagrodzeń szeregowych pracowników masowo zatrudnianych w fabrykach, a także – rozwój rodzimej produkcji (w dużej mierze opartej na wykupie dużych zachodnich marek, zwłaszcza po 2008 roku bądź licencji na produkcję sprzętu AGD/RTV czy samochodów).
Wszystkie te czynniki (rozwój chińskich przedsiębiorstw, rosnący popyt wewnętrzny, olbrzymi potencjał i zasoby tamtejszego rynku) sprawiły, że organizacje rodem z Chin rozpoczęły ekspansję poza granice kraju. Tylko w 2012 roku chińskie firmy dokonały fuzji i przejęć na terenie USA o wartości ponad 11 mld dolarów (tylko w Kanadzie Chińczycy zainwestowali więcej; dane KPMG). Oczywiście amerykańskie rynki są szczególnie atrakcyjne ze względu na dostęp do know‑how, zaawansowanych technologii, a także niskich cen energii. Niemniej, trend związany z rozwojem Państwa Środka zmienił na naszych oczach kierunek. To już nie Zachód angażował w Azji kapitał, lecz na odwrót.
Czytaj także: Jak firma Wójcik Fashion korzysta ze wsparcia polskiej diaspory >>
Quick Response Manufacturing
Trendowi temu towarzyszy jednak jeszcze jedno zjawisko. Mam na myśli QRM (z ang. Quick Response Manufacturing), czyli redukowanie czasu produkcji oraz dostaw i szybkie reagowanie na zmienne zapotrzebowanie rynku. Już wiele lat temu globalne marki dostrzegły problemy związane z lokowaniem produkcji na Dalekim Wschodzie, a światowy kryzys tylko wzmocnił problem: odległość ma olbrzymie znaczenie w kontekście płynnego reagowania na zmieniające się potrzeby poszczególnych rynków, wprowadzanie innowacji, zmian w produkcji, wreszcie koszty transportu czy szczelność łańcucha dostaw. Swoje zrobiły też kryzysy wizerunkowe, kiedy media nagłaśniały warunki, w jakich produkuje się odzież i inne dobra sprzedawane w Unii Europejskiej czy USA (w skrajnych przypadkach dochodziło do tragedii ludzkich jak katastrofa budowlana w Bangladeszu).
QRM w praktyce oznacza powrót produkcji na rodzime rynki. Europejczycy usiłują tworzyć miejsca pracy u siebie (tu dochodzi do głosu mocno komentowany patriotyzm gospodarczy czy egoizmy narodowe w ramach UE, ale to tematy na osobne publikacje). Również Amerykanie na powrót otwierają fabryki we własnym kraju. Za oceanem w cenie znów jest metka „Made in USA”. Przy tej okazji pojawiają się problemy z wykwalifikowaną kadrą, której kształcenie zamarło wraz z migracją kapitału na Daleki Wschód. W Polsce odradza się dziś produkcja odzieży i Łódź, która niegdyś stanowiła olbrzymie centrum włókiennictwa, znów może szukać rąk do pracy (w Polsce szyje coraz więcej marek, nie tylko powstających nad Wisłą).
Trend związany z QRM oznacza wspomniane już możliwości szybkiego reagowania na zmiany zachodzące na lokalnych rynkach. W efekcie firm nie ogranicza już długi czas transportu, który może wynosić od kilku tygodni, do dwóch miesięcy, jak ma to miejsce w przypadku produkcji w Azji.
QRM idealnie sprawdza się w firmach, które produkują zróżnicowany asortyment. Jak przekonuje Lucjan Kornicki, prezes firmy STAUFEN (doradztwo z zakresu usprawniania produkcji), w sytuacji, gdy przedsiębiorstwo musi reagować na szybko zmieniające się zapotrzebowanie na różne kategorie produktów, warto rozważyć wdrożenie zasad quick response manufacturing. Dzięki temu możliwa jest produkcja krótkich serii produktów, na które akurat jest zwiększony popyt. Zlokalizowanie fabryki w kraju dodatkowo przyspiesza czas reakcji na takie zmiany, gdyż firma może w zdecydowanie krótszym czasie dostarczyć gotowy produkt do nabywcy.
Całkiem niedawno na przeniesienie produkcji z Meksyku do USA zdecydował się Whirlpool, a niemiecki Stihl fakt produkowania sprzętu w Stanach podkreśla w swojej komunikacji marketingowej. W opinii analityków Boston Consulting Group około 20% dużych amerykańskich organizacji jest w trakcie przenoszenia produkcji z Chin czy Tajwanu z powrotem do USA bądź poważnie rozważa taką decyzję.
Polski przykład
Tę samą ścieżkę wybrał polski Zelmer. Zrezygnował z inwestycji w produkcję na Dalekim Wschodzie, otwierając fabrykę w Polsce. Jak przyznaje sam producent, takie rozwiązanie zwiększyło zdolności produkcyjne o 40%, zmniejszyło zapasy o 45% oraz zwiększyło wydajność linii produkcyjnych o ponad 20%. Zwłaszcza w czasach racjonalizacji kosztów i poszukiwania oszczędności w całym łańcuchu dostaw – QRM zdaje się być modelem wręcz idealnym.
